Administração: Tendo essas informações, elabore um Plano de Melhoria com o uso do Ciclo PDCA, preenchendo as etapas abaixo.

Plan – Planejar

• Problema (descrição): alto número de pedidos que a fábrica de doces deixa de atender/está redirecionando para outras fábricas → indica falhas no processo de atendimento e/ou na capacidade produtiva.
• Objetivo (meta): reduzir o número de pedidos perdidos/encaminhados e elevar o nível de atendimento.
  • Ex.: reduzir pedidos perdidos em $X\%$ em 30 dias e aumentar a taxa de pedidos atendidos no prazo para $Y\%$.
• Indicadores (como medir):
  • Nº de pedidos recebidos/dia e atendidos/dia;
  • Nº de pedidos perdidos/encaminhados;
  • Tempo de atendimento (do pedido à confirmação e à entrega);
  • Produtividade (unidades produzidas/hora, OEE simples, capacidade por turno);
  • Reclamações/insatisfação.
• Análise de causa (levantar hipóteses):
  • Gargalo em produção (equipamento, mão de obra, tempo de setup);
  • Falta de matéria-prima/embalagens;
  • Falhas no processo de registro/triagem de pedidos;
  • Ausência de priorização (fila) e de padrão de atendimento;
  • Planejamento de produção desalinhado com demanda.
• Plano de ação (5W2H resumido):
  • Mapear fluxo do pedido (do contato do cliente até expedição) e tempos;
  • Medir capacidade por produto/linha e identificar gargalo;
  • Padronizar atendimento (roteiro, checklist de pedido completo, prazos);
  • Implantar controle visual/planilha/sistema simples de pedidos e status;
  • Ajustar programação de produção (lotes, sequenciamento, redução de setups).

Do – Executar

• Coletar dados por 1–2 semanas: demanda diária, tempos de produção, perdas, setups, atrasos e pedidos redirecionados.
• Implementar piloto:
  • Planilha/quadros de controle de pedidos (Recebido → Produção → Pronto → Entregue);
  • Checklist padrão para atendimento (produto, quantidade, prazo, endereço, forma de pagamento);
  • Rotina diária de programação (reunião rápida no início do turno) e priorização por prazo.
• Testar melhorias no gargalo:
  • Rebalancear tarefas e turnos;
  • Padronizar preparo e reduzir tempo de setup;
  • Garantir reposição mínima de insumos críticos (estoque de segurança).

Check – Verificar / Analisar

• Comparar antes x depois (semanal/mensal) usando os indicadores:
  • % de pedidos atendidos no prazo;
  • Nº de pedidos perdidos/encaminhados;
  • Tempo médio de confirmação/produção/entrega;
  • Produtividade por turno.
• Identificar se a mudança trouxe melhoria real:
  • Se os pedidos perdidos caíram e a produtividade subiu → ação eficaz;
  • Se não houve melhora, revisar causas (ex.: gargalo não era atendimento e sim capacidade/matéria-prima).
• Registrar lições aprendidas e pontos que ainda geram atraso (ex.: setups longos, falta de insumos, falhas de comunicação).

Action – Ações Corretivas

• Padronizar (se funcionou):
  • Formalizar procedimento de atendimento e de programação (POP);
  • Treinar equipe e definir responsáveis por cada etapa;
  • Manter rotina de medição dos indicadores e reunião curta diária.
• Corrigir e prevenir (se não funcionou totalmente):
  • Atuar na causa raiz prioritária (ex.: aumentar capacidade no gargalo com manutenção preventiva, reorganização do layout, aquisição/locação de equipamento, contratação temporária em pico);
  • Ajustar níveis de estoque mínimo para itens críticos;
  • Revisar política de prazos e carteira de pedidos (não prometer além da capacidade).
• Novo ciclo PDCA: redefinir meta e repetir o ciclo com foco no principal gargalo identificado.

Alternativa correta: (sem alternativas).