Você é um engenheiro de qualidade em uma fábrica de automóveis e está conduzindo um projeto de melhoria para reduzir o número de defeitos na linha de produção de chassis. Você coletou dados de defeitos por três meses e categorizou os defeitos em cinco tipos: Falha na estrutura dos monoblocos produzidos, falha na montagem dos chassi e demais elementos do carro, controle de qualidade ineficiente que geralmente repassa diversos chassis defeituosos ao cliente, armazenamento incorreto do chassi e categorização incorreta do tipo de material usado no chassi. Aqui estão os dados coletados: Unidades defeituosas de monoblocos: 25 Unidades de chassis com montagem defeituosa: 37 Unidades de chassis defeituosos repassados ao cliente: 15 Unidades de chassis armazenados incorretamente: 143 Unidades de materiais de chassis categorizados incorretamente: 48 Considere que a quantidade total de chassis produzidos seja de 4250 unidades. Com base nesses dados, qual das seguintes ferramentas de análise de dados você escolheria para analisar os defeitos e por quê? No contexto da questão anterior, a partir do gráfico selecionado, qual a interpretação que se pode ter do processo de produção de chassis com relação aos defeitos observados?

Ferramenta escolhida: Gráfico de Pareto (alternativa b).

Por quê? Quando temos categorias de defeitos e queremos decidir por onde começar a atacar, a melhor ferramenta é o Pareto, pois ele ordena as causas do maior para o menor impacto e evidencia o princípio 80/20 (poucas causas explicam a maior parte dos efeitos).

1) Montando a base para o Pareto

Dados (em 3 meses):

• Monoblocos com falha estrutural: 25
• Montagem defeituosa: 37
• Defeituosos repassados ao cliente: 15
• Armazenamento incorreto: 143
• Material categorizado incorretamente: 48

Total de defeitos (soma): $25 + 37 + 15 + 143 + 48 = 268$ defeitos.

Percentual por tipo (sobre 268):

• Armazenamento incorreto: $143/268 \approx 53{,}36\%$
• Material categorizado incorretamente: $48/268 \approx 17{,}91\%$
• Montagem defeituosa: $37/268 \approx 13{,}81\%$
• Falha estrutural monobloco: $25/268 \approx 9{,}33\%$
• Defeitos repassados ao cliente: $15/268 \approx 5{,}60\%$

Acumulado (ordenando do maior para o menor, como no Pareto):

• Armazenamento: 53,36% (acum. 53,36%)
• • Material incorreto: 17,91% (acum. 71,27%)
• • Montagem: 13,81% (acum. 85,08%)
• • Monobloco: 9,33% (acum. 94,41%)
• • Repassados ao cliente: 5,60% (acum. 100%)

(Observação: a taxa de defeitos em relação à produção total de 4250 seria $268/4250 \approx 6{,}31\%$, mas o Pareto aqui foca na composição dos defeitos por categoria para priorização.)

2) Interpretação do processo a partir do Pareto

A leitura típica do Pareto seria:

• O processo não está igualmente afetado por todas as causas: existe uma causa dominante.
• Armazenamento incorreto (143 ocorrências) é disparado o maior contribuinte, respondendo por ~53% de todos os defeitos.
• Somando armazenamento incorreto + categorização incorreta de material, você já explica ~71% dos defeitos. Ou seja, a maior oportunidade de melhoria está em logística/armazenagem e controle de identificação/classificação de materiais.
• As demais causas (montagem, falha estrutural e repasse ao cliente) são relevantes, mas têm impacto bem menor em volume; tendem a ser tratadas depois de atacar as causas principais.

Portanto, a interpretação do processo é que ele apresenta um “gargalo” de qualidade fortemente associado a armazenagem (e, em segundo plano, classificação de material), e que atuar nessas frentes deve gerar a maior redução global de defeitos.

Alternativa correta: (b).